当主流声音开始用如此篇幅报道增材制造的产业化应用时，这个行业似乎开始走到了聚光灯下。

报道作者为人民日报记者：孔祥武、王昊男、戴林峰。

商业航天的3D打印经济学

人民日报的报道中，提到3D打印应用案例来自商业航天企业星河动力。

这家成立7年的商业航天公司，通过3D打印技术将火箭发动机的生产周期缩短至传统模式的1/6，造价成本降至1/10，发动机重量减少一半。

人民日报原文摘录

这些数字背后的技术细节其实更加精彩。

根据3D打印技术参考对星河动力的专访报道，星河动力在其苍穹50吨级液氧煤油发动机中，涡轮泵3D打印件重量占比约65％，发生器3D打印件重量占比约75％，主管路90％为3D打印件，推力室3D打印部分占比约30％，阀门壳体类零件约90％均为3D打印制造。

图片来自3D打印技术参考

从实验室到产业线的跨越

报道还提及了许多增材制造产业化以及国之重器的应用。

2023年，国内首条基于5G+工业互联网的增材制造智能产线在北京正式投产运行。

这条产线已经实现了10余种航天装备4000余件产品的3D打印制造。

从C919大飞机的零部件到嫦娥探月工程的关键组件，越来越多大国重器的“北京造”零部件出自3D打印。

人民日报原文摘录

5G+工业互联网的增材制造智能产线

AM易道认为，人民日报这里提及的智能产线指的应该是航天科工三院159厂的增材制造产线。

根据中国日报曾经的报道，航天科工三院159厂的智能产线让人看到了增材制造的另一种可能。

图片来自丰台时报

当5G网络与3D打印设备深度融合时，传统的单机作业模式被彻底改变。

30人团队用4个月时间搭建的这条产线，不仅让设备利用率提升了30%，更重要的是实现了从车间到云端的数据闭环。

RGV穿梭小车在轨道上精准运行，机械臂抓取缸体放置到打印平台，而所有这些动作的背后，是边缘云服务器在园区内的实时调度。

这种基于5G+工业互联网的增材制造模式，已经帮助四千余件航天产品实现了从设计到交付的数字化闭环。

C919的3D打印应用

根据3D打印世界多年前的公开信息，以C919为例，这架国产大飞机上装载了23个3D打印零部件，主要应用在前机身和中后机身的登机门、服务门以及前后货舱门上。

图片来自3D打印世界

据报道称，钛合金3D打印件的力学性能明显高于原有铸件，在有效降低飞机结构重量的同时还延长了使用寿命。

探月工程中的增材制造印记

嫦娥四号中继星成功抵达地月L2点时，很少有人知道这颗卫星上搭载着中国航天科技集团五院529厂采用3D打印技术研制的多个复杂形状铝合金结构件。

更有趣的是，在嫦娥六号的着陆过程中，发动机零件继续使用了3D打印技术制造。

根据央视新闻，"我国新研制的火箭发动机中，60％以上的零部件都可以通过3D打印来生产。"

展望未来，2028年的嫦娥八号任务更是令人期待。